O proceso PPAP é definido pelo Manual APQP-PPAP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG.base para a criação do processo de Plano de Controle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:
- O Manual FMEA
- O Manual SPC (Statistical process control)
- O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
- O próprio Manual Production Part Approval Process (PPAP)
A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automativa, fundada em 1982.
O PPAP possui 18 elementos esenciais Abaixo estão a lista de todos os 18 elementos, e uma descrição breve deles.
1. Histórico do Desenho: o projeto grava a cópia do desenho. Se o cliente for responsável pleo projeto, esta será uma cópia do desenho do cliente que é emitido junto com a ordem de compra . Se o fornecedor for o responsável, este desenho será liberado no momento da liberação do fornecedor.
2. Documento de Mudança de Endenharia Autorizada: documenta o projeto original e mostra a descrição detalhada de mudanças.
3. Aprovação de Engenharia: experimentação da engenharia com as peças de produção executadas na indústria do cliente. “Um desvio provisório” é requerido geralmente para emitir as peças ao cliente antes do PPAP.
4. DFMEA: análise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for responsável pelo projeto, geralmente não compartilha deste original com o fornecedor. Entretanto, a lista de todas as características críticas ou elevadas do impacto do produto deve ser compartilhada com o fornecedor.
5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seqüência no processo da fabricação, incluindo novos componentes.
6. PFMEA: processo de análise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapasdo processo de fluxo e indica-se os erros que podem ocorrer durante a fabricação e no conjunto de cada componente.
7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Segue as etapas de PFMEA e fornece mais detalhes, como as alterações potenciais que podem ser verificadas dentro da qualidade, o processo de produção do conjunto ou durante a inspeção dos produtos.
8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA): MSA contém geralmente as configurações para as características críticas ou elevadas do impacto e a calibragem usada para medir estas características.
9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a característica do produto, a especificação, os resultados da medida e a exibição da avaliação se esta dimensão for “aprovada” ou “não aprovada”. Um mínimo de seis partes são relatadas geralmente por produto/combinação de processos .
10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do material/desempenho testam o sumário de cada teste executado na divisória. Este sumário está geralmente em um formulário de DVP&R (planta e relatório da verificação do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado, a especificação, resultados e a passagem da avaliação/falha. Se houver uma especificação da engenharia, geralmente anota-se na cópia. O DVP&R será revisto e assinado por grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O coordenador da qualidade procurará uma assinatura do cliente neste original. Além disso, esta seção lista todas as certificações materiais (aço, plásticos, chapeamento, etc.), como especificado na cópia da certificação material, mostrando as conformidades.
11. Estudos do Processo Inicial: esta seção mostra todas as cartas estatísticas do controle do processo que afetam as características mais críticas. O objetivo é demonstrar que os processos críticos possuem estabilidade.
12. Documentação dos Laboratórios Selecionados: cópias da documentação do laboratório de todas as certificações (exemplo A2LA, de TS, etc) dos mesmos que executaram os testes.
13. Relatório de Aprovação de Aparência: cópia do relatório da aprovação de aparência do formulário de AAI (inspeção de aprovação da aparência) assinado pelo cliente. Aplicável para os componentes que afetam a aparência somente.
14. Amostra das Partes de Produção: produção de amostras do mesmo lote da produção inicial. O pacote de PPAP mostra geralmente um retrato da amostra e onde é mantido (cliente ou fornecedor).
15. Amostra mestra: amostra aprovada e assinada pelo cliente e pelo fornecedor; aquela que será usada para treinar operadores em inspeções subjetivas, tais como visuais ou de ruído.
16. Verificações Adicionais: (dispositivo automático de entrada) quando houver ferramentas especiais para verificar as peças, as mostras desta seção são retratos da ferramenta e os registros da calibração, incluindo o relatório dimensional da ferramenta.
17. Exigências Específicas do Cliente: cada cliente pode ter exigências específicas, a serem incluídas no pacote de PPAP. É uma boa prática pedir ao cliente expectativas de PPAP antes de citar, por exmeplo, uniformes para um trabalho.
18. Certificado de Submissão de Peça (PSW): formulário que sumaria o processo completo do PPAP. Este formulário mostra a razão para a submissão (mudança do projeto, revalidação anual, etc.) e o nível dos originais submetidos ao cliente. Há uma seção que pede resultados que se encontrem com todas as exigências do desenho e da especificação. Se houver algum desvio, o fornecedor deve anotar na autorização ou informar que PPAP não pode ser submetido.
Esse fator está muito ligado a logística. O profissional de logística deve pesquisar ou se for o caso, até mesmo
1. Histórico do Desenho: o projeto grava a cópia do desenho. Se o cliente for responsável pleo projeto, esta será uma cópia do desenho do cliente que é emitido junto com a ordem de compra . Se o fornecedor for o responsável, este desenho será liberado no momento da liberação do fornecedor.
2. Documento de Mudança de Endenharia Autorizada: documenta o projeto original e mostra a descrição detalhada de mudanças.
3. Aprovação de Engenharia: experimentação da engenharia com as peças de produção executadas na indústria do cliente. “Um desvio provisório” é requerido geralmente para emitir as peças ao cliente antes do PPAP.
4. DFMEA: análise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for responsável pelo projeto, geralmente não compartilha deste original com o fornecedor. Entretanto, a lista de todas as características críticas ou elevadas do impacto do produto deve ser compartilhada com o fornecedor.
5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seqüência no processo da fabricação, incluindo novos componentes.
6. PFMEA: processo de análise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapasdo processo de fluxo e indica-se os erros que podem ocorrer durante a fabricação e no conjunto de cada componente.
7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Segue as etapas de PFMEA e fornece mais detalhes, como as alterações potenciais que podem ser verificadas dentro da qualidade, o processo de produção do conjunto ou durante a inspeção dos produtos.
8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA): MSA contém geralmente as configurações para as características críticas ou elevadas do impacto e a calibragem usada para medir estas características.
9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a característica do produto, a especificação, os resultados da medida e a exibição da avaliação se esta dimensão for “aprovada” ou “não aprovada”. Um mínimo de seis partes são relatadas geralmente por produto/combinação de processos .
10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do material/desempenho testam o sumário de cada teste executado na divisória. Este sumário está geralmente em um formulário de DVP&R (planta e relatório da verificação do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado, a especificação, resultados e a passagem da avaliação/falha. Se houver uma especificação da engenharia, geralmente anota-se na cópia. O DVP&R será revisto e assinado por grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O coordenador da qualidade procurará uma assinatura do cliente neste original. Além disso, esta seção lista todas as certificações materiais (aço, plásticos, chapeamento, etc.), como especificado na cópia da certificação material, mostrando as conformidades.
11. Estudos do Processo Inicial: esta seção mostra todas as cartas estatísticas do controle do processo que afetam as características mais críticas. O objetivo é demonstrar que os processos críticos possuem estabilidade.
12. Documentação dos Laboratórios Selecionados: cópias da documentação do laboratório de todas as certificações (exemplo A2LA, de TS, etc) dos mesmos que executaram os testes.
13. Relatório de Aprovação de Aparência: cópia do relatório da aprovação de aparência do formulário de AAI (inspeção de aprovação da aparência) assinado pelo cliente. Aplicável para os componentes que afetam a aparência somente.
14. Amostra das Partes de Produção: produção de amostras do mesmo lote da produção inicial. O pacote de PPAP mostra geralmente um retrato da amostra e onde é mantido (cliente ou fornecedor).
15. Amostra mestra: amostra aprovada e assinada pelo cliente e pelo fornecedor; aquela que será usada para treinar operadores em inspeções subjetivas, tais como visuais ou de ruído.
16. Verificações Adicionais: (dispositivo automático de entrada) quando houver ferramentas especiais para verificar as peças, as mostras desta seção são retratos da ferramenta e os registros da calibração, incluindo o relatório dimensional da ferramenta.
17. Exigências Específicas do Cliente: cada cliente pode ter exigências específicas, a serem incluídas no pacote de PPAP. É uma boa prática pedir ao cliente expectativas de PPAP antes de citar, por exmeplo, uniformes para um trabalho.
18. Certificado de Submissão de Peça (PSW): formulário que sumaria o processo completo do PPAP. Este formulário mostra a razão para a submissão (mudança do projeto, revalidação anual, etc.) e o nível dos originais submetidos ao cliente. Há uma seção que pede resultados que se encontrem com todas as exigências do desenho e da especificação. Se houver algum desvio, o fornecedor deve anotar na autorização ou informar que PPAP não pode ser submetido.
Esse fator está muito ligado a logística. O profissional de logística deve pesquisar ou se for o caso, até mesmo
fazer cursos sobre o PPAP.
O que é logística
Existem diversos tipos de organização, sejam privadas ou públicas, que se utilizam dos serviços logísticos, como empresas manufatureiras, empresas de transporte, empresas alimentícias, Forças Armadas, serviços postais, distribuição de petróleo, transporte público e muitas outras.
O termo logística foi usado inicialmente, conforme definições do dicionário Aurélio, para identificar as atividades militares de aquisição, transporte, estocagem e manutenção de materiais, equipamentos e pessoal. Nesse sentido, a palavra foi utilizada inicialmente pelos franceses – logistique – com origem no latim “logisticus” – relativo à razão. Portanto, dentro deste contexto os objetivos da logística são tornar disponíveis os produtos e serviços corretos e requeridos, no tempo certo, no local certo, nas condições adequadas, ao mesmo tempo em que se produz a maior contribuição possível para a empresa.
Conceito de Logística Empresarial
“Logística é o processo de planejamento, implementação e controle eficiente e eficaz do fluxo e armazenagem de mercadorias, serviços e informações relacionadas desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender às necessidades do cliente”. (BOWERSOX, Donald J, CLOSS, David J. Logística empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimento – São Paulo: Atlas, 2001 p. 21).
É bastante relevante oferecer a definição de Logística, e para isso, vai vamos utilizar a definição oficial oferecida pelo Council of Logistics Management - CLM dos Estados Unidos (a maior organização de logística do mundo), a qual é uma das definições mais divulgadas e que estabelece o seguinte:
“Logística é o processo de planejar, implementar e controlar eficientemente, ao custo correto, o fluxo e armazenagem de matérias primas, estoques durante a produção e produtos acabados, e as informações relativas a estas atividades, desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o propósito de atender aos requisitos do cliente” ( Bowersox & Closs, 1996).
Nessa última definição, são identificados claramente dois tipos de fluxos: o de material e o de informações, os quais devem ser estruturados de forma integrada. Acontece que, decisões que sejam tomadas em qualquer um dos fluxos anteriores, podem ter impactos no fluxo de caixa da organização, razão pela qual se deve considerar a presença de mais um fluxo: o fluxo monetário-financeiro, que junto com os dois fluxos anteriores formam o fluxo logístico total.
Um dos resultados gerenciais de extrema importância nas últimas décadas foi o surgimento e consolidação da logística. A logística foi organizada formalmente como uma ferramenta de coordenação de materiais e provisões durante a Segunda Guerra Mundial.
Com o seu caráter integrador e a sua abrangência de toda a cadeia de suprimentos, o gerenciamento logístico contribui a alcançar o objetivo da vantagem competitiva através da redução de custos e da agregação de valor no serviço. Esta particularidade, tem despertado nos executivos o interesse de conhecer o desempenho dos sistemas logísticos com que trabalham, surgindo assim a necessidade de desenvolver esquemas que permitam medir semelhante desempenho. Estudos encomendados pelo Council of Logistics Management (CLM) dos Estados Unidos indicam que executivos da Europa e da América do Norte identificam a medição do desempenho logístico como a segunda necessidade de pesquisa, sendo superada só pelo interesse em pesquisas sobre Tecnologias de Informações. Aplicada a negócios, ela trata principalmente da movimentação de produtos finais. Segundo esse conceito, a logística passou então a se concentrar mais na distribuição física, estendendo-se a diversas camadas do lado da demanda. Contudo, a logística definida desta forma não se ocupa de perto com a produção, e menos ainda com o fornecimento. Este é o sentido restrito da logística. No seu sentido amplo, a logística, hoje em dia, significa a Administração da Cadeia de Suprimentos. Portanto a logística abrange tanto o fornecimento de materiais quanto a distribuição de produtos nas suas diversas camadas – além, é evidente, da própria produção da empresa.
As exigências ao sistema logístico
Muitas variáveis ambientais interferem no sistema logístico. As características do ambiente empresarial, em particular o ritmo da sua mudança, têm influenciado diretamente nos modelos de gerenciamento adotados. Nas últimas décadas aconteceram mudanças radicais no ambiente de negócios que condicionaram a substituição de um modelo de produtividade focalizado principalmente na quantidade, para um modelo de competitividade focalizado no serviço ao cliente. Neste contexto, emerge a logística como valiosa ferramenta para a contribuição ao desenvolvimento da competitividade empresarial. O sistema logístico adotado deve zelar pelo cumprimento das exigências de:
• Capacidade de reação: a qual se expressa como o tempo que a organização precisa para satisfazer os pedidos dos clientes;
• Flexibilidade: que representa a faculdade que possui o sistema de se adaptar a mudanças que aconteçam tanto no produto logístico como nas condições do mercado e do ambiente em geral;
• Confiabilidade: que se expressa como a probabilidade de funcionamento do sistema sem falhas (na quantidade, na qualidade, na variedade, no prazo e no preço dos produtos ou serviços oferecidos aos clientes);
• Dinâmica do rendimento: que estabelece a exigência e a necessidade de ir obtendo, ao longo do tempo, resultados progressivos (na produtividade, na rentabilidade, no ciclo do pedido, entre outros).
As partes do Sistema Logístico
Outro ponto de partida para a avaliação de um sistema logístico é a determinação das partes componentes do mesmo, ou seja, dos sub-sistemas que o integram. O desempenho de toda a cadeia poderia estar limitado pelo desempenho de algumas de suas partes, e daí, a importância da identificação destas partes. De forma geral, a maioria das organizações identificam a Logística dos Suprimentos e a Distribuição Física de Produtos como sendo sub-sistemas, sendo possível em outras situações (como no caso das empresas industriais ) contar com outras partes componentes, como a Logística da Produção ou Logística Interna e a Logística Reversa. Não é só importante a identificação destas partes componentes, mas também possui importância a determinação das relações entre as mesmas.Tudo isto servirá para determinar onde serão feitas as medições necessárias para avaliar o desempenho do sistema.
Objetivos do Sistema Logístico
Todo sistema tem objetivos a atingir, objetivos estes que norteiam tanto a configuração como a execução do sistema, e expressam a razão de ser do mesmo, explicando para que o sistema foi criado. No caso do Sistema Logístico, os seus objetivos estabelecem-se da seguinte forma:
1) Nível de serviço que satisfaça o cliente
2) Com os menores custos logísticos totais
Dentre os dois objetivos descritos acima se manifestam duas direções conflitantes, pois maiores níveis de serviço normalmente geram maiores custos logísticos, e menores custos logísticos normalmente só sustentam menores níveis de serviço ao cliente.
A logística tem que compensar estas duas direções conflitantes (custos versus nível de serviço) visando à melhor combinação para a organização, e naturalmente, a combinação que melhor se comporte perante o mercado e que resulte como a mais atrativa para os clientes.
O que é o PPAP ?
=+=
Para responder sua pergunta, vou supor que você não conhece nada sobre PPAP: O que é o PPAP? PPAP é um processo que define requisitos para a aprovação de peças de produção, materiais a granel para a indústria automobilística (Production Part Approval Process). O termo PPAP se aplica especificamente às montadores que criaram a QS 9000 (Ford, GM e Chrysler) e está descrito em um Manual PPAP 3a. edição (acredito que pode ser comprado no IQA - Instituto da Qualidade Automotiva). O objetivo do manual é estabelecer uma sistemática que esteja focalizada na ?aprovação do produto e seu processo produtivo? ao invés da simples inspeção de amostras iniciais (produto), visando minimizar/eliminar os riscos nas entregas de lotes posteriores. Dessa forma, o objetivo do PPAP é determinar se TODOS os requisitos e especificações de projeto foram adequadamente entendidos pelo fornecedor e se o processo produtivo do fornecedor tem potencial para produzir produtos que atendam aos requisitos durante a produção. O PPAP define uma série de requisitos que devem ser atendidos pelo Fornecedor, por exemplo: - diagramas de fluxo de processo, - resultados dimensionais, - plano de controle, e outros. Para cada um desses itens, o Manual do PPAP estabelece os requisitos do que é "resultado dimensional", como apresentar. Além disso o PPAP tem outras caracterísiticas: - define um nível de submissão - se o seu cliente não confia muito em você, ou se a peça/componente é crítica, ele exige que todos os documentos sejam submetidos
Muito bom com isso se produz mais e sem desconfiança,pois,o produto,tem procedência.Enfim,
O processo do PPAP é nada mais, do que você garantir desde o inicio das operações o controle da Qualidade, sinal este que com certeza, deverá ser difundido em um grupo
Afinal o que significa PPAP
O PPAP é um processo derivado do APQP-PPAP, desenvolvido no final dos anos 80 por uma equipe das três maiores indústrias automobilísticas: Ford, General Motors e Chrysler. Essa comissão investiu cinco anos para analisar o estado de desenvolvimento e produção automotivo nos Estados Unidos, Europa e especialmente no Japão.
Os requisitos para seus fornecedores são seguir os procedimentos e técnicas do APQP-PPAP, serem auditados e certificados para a norma TS16949.
Dentro desta estratégia de avaliação, o mesmo tem 18 elementos chaves para o processo de avaliação, ou seja documentos e processos para comprovação deste trabalho.
1. Histórico do Desenho:
Se cliente for responsável pelo projeto, o mesmo fornece uma cópia do desenho junto ao seu pedido de compra, se acaso o fornecedor for responsável pelo desenvolvimento, o mesmo fica responsável ate sua liberação.
2. Documento de Mudança de Engenharia Autorizada:
2. Documento de Mudança de Engenharia Autorizada:
Registros do projeto inicial desenvolvido e detalhes de suas alterações.
3. Aprovação de Engenharia:
Teste da engenharia com as peças de amostra produzidas.
4. DFMEA:
Análise do processo e do efeito de falha do projeto, avaliado e assinado pelo fornecedor, e ou caso o cliente seja responsável o mesmo não compartilhar do original com seu fornecedor, leva-se em consideração todas as características criticas que impactam sobre o processo.
5. Diagrama de Fluxo de Processo:
Definição de todas as etapas do processo, com componentes identificados.
6. PFMEA:
Baseado no fluxograma, o mesmo realiza um estudo detalhado sobre falhas e potenciais não conformidades durante seu processo.
7. Plano de Controle:
Seguindo as etapas do FMEA o mesmo identifica todos os itens e como deverá ser controlada, cada etapa a fim de não reincidir as falhas.
8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA):
Estudo dos meios de medições pode ser utilizado planilha tais como R[_e_]R, para ser ter noção da variação dos meios de medição.
9. Resultados Dimensionais:
Identificando todas as características do produto, o mesmo deverá realizar seu processo de medições e registrando mesmo, para lote inicial e de processo seriado.
10. Registros de Material:
Certificações de matéria prima identificando assim, o atendimento as especificações.
11. Estudos do Processo Inicial:
11. Estudos do Processo Inicial:
Controle estatístico do processo, procurando se identificar o itens mais críticos.
12. Documentação dos Laboratórios Selecionados:
Documentação do laboratório de todas as certificações .
13. Relatório de Aprovação de Aparência:
Relatório de de aparência de todos os componentes que afetam este critério.
14. Amostra das Partes de Produção:
Amostra de peças do lote inicial.
15. Amostra mestra:
Amostra do lote aprovado pelo cliente, amostra essa usada para orientação da equipe envolvida.
16. Certificado de Submissão de Peça (PSW):
16. Certificado de Submissão de Peça (PSW):
Documento que identifica a finalização do processo e descreve a sua aprovação assim como seu foco.
Pois bem, este processo, tem de ser melhor discutido com seu cliente, entendendo que cada um tem seu critério, conforme seu produto o mesmo poderá ter maior necessidade de outros controles, mas este processo tem como objetivo esclarecer qualquer duvida antes de sua aprovação.
Mas depois nós falaremos muito mais sobre, LOGÍSTICA e QUALIDADE.
Afinal andam lado a lado um depende do outro.
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